“突突突……突突突……”盾构机刀头高速旋转着，隧道马上就要贯通了，中铁装备集团盾构制造公司技术研发中心主任李刚紧盯着出洞口，激动不已。正在作业的，是由中铁装备集团全球首创的马蹄形盾构机。
李刚是一名电气技师，能在几万根电线里蒙眼作业，2016年曾登上央视《大国工匠》的舞台。一位技术工人，何以能被称为“大国工匠”？
上世纪80年代末，李刚从技校毕业后进入中铁隧道局，成为一名电机维修工。1997年，铁道部从德国引进两台TBM用于西安某隧道工程施工，李刚主动申请参加盾构机的拼装、调试作业，并凭借过硬的技术和踏实的工作态度得到了领导和同事的认可。
随着对盾构机的不断了解，一个国产盾构梦的种子在李刚心里发了芽：“买一台设备要3亿元，太贵了。更别提后续昂贵的维护保养费用、外国专家高昂的时薪。中国如果自己能生产盾构机，那可以省下多少钱？”
2002年，国内首个国家级盾构产业化基地成立，李刚与17名工友，踏上了盾构国产化道路。
“纯粹是两眼一抹黑，只能从依葫芦画瓢开始。电气系统非常复杂，那几年工作到凌晨一两点几乎是常态。”所谓的工作，就是不停的实验，枯燥、乏味。李刚从未厌烦，回到家里还要继续研读资料。家里专门给他设置了一个工作台，方便他在有灵感时，能随时操作验证。
靠着坚持不懈的钻研精神，他五年如一日，忘我地投入工作。到2007年，已对每个电路系统、每个电缆走势都熟记于心。
功夫不负有心人。“盾构机模拟实验平台”计划顺利通过验收，这意味着中铁装备集团自主研制的第一台盾构机可以投入生产了！
怀着满腔热情，整个团队积极投入生产、组装。然而，就在4万多根电线刚刚接完，准备进入调试工作时，李刚突然发现，有些线路自相矛盾，一旦开启，或许会导致整台盾构机瘫痪！
在这时候发现电路有问题，意味着整个调试工作都要停止，还要检修每一根线路。而这4万根线，几乎是他一个人用了半年时间接上的。
“小李，我实在坚持不下去了。”李刚坐在徒弟李双胜旁边，满脸倦容，情绪低落。
“师傅，我们都到这一步了，再咬咬牙。您不是一直都鼓励我坚持，说为了咱中国人自己的盾构机，再辛苦也不怕吗？”
是啊，想到和李双胜一起进厂的另外两个徒弟，因为坚持不下去早已辞职，而自己面对困难也想做逃兵，李刚有些羞愧。为了这台国产盾构机，领导、同事甚至家人，多少人做出了奉献？无论多难，他都必须继续前行！
李刚很快调整好状态，投入检修工作。半个多月后，所有线路修改结束，组装工作继续进行。
2008年4月，中铁装备集团自主研制的第一台盾构机顺利下线。
“要做就做世界第一！”在从中国制造走向中国“智造”的过程中，李刚一直在向着心中的这一目标努力。
2015年，盾构机的关键元件传感器无法再进口。
“自己造！”时间紧、任务重，李刚和工友依靠平时的技术储备，在尝试多种材料和工艺后，仅一个月就生产出了比当时世界同行密闭性更好、电气绝缘值更高的液位传感仪。
但对于一位对自己要求甚高，时时不忘努力钻研技术革新的“大国工匠”来说，这只是开始。
“东西做出来只是1.0，还要有2.0、3.0进阶版本的嘛。”李刚笑道。根据后续使用情况，李刚又作了多次创新，直接减少了工人进加压舱维修的次数，降低了安全风险。
除了考虑施工人员的作业安全，车间里的生产安全李刚也时刻牢记在心。他主动邀请研发人员给工人们进行培训，提高工人的安全预判性和技能熟练度，遇到问题更是自己第一个冲上去。
有一次，中铁2号盾构机组装过程中，行吊突然失灵，眼看就要从拖车翻下工位。危急关头，李刚从4米多高的拖车顶端一跃而下，不顾脚疼，冲到电闸处切断了行吊的供电，避免了重大事故的发生。
《大国工匠》播出后，中铁装备集团的园区内多了一个以他的名字命名的“李刚大国工匠工作室”，希望号召更多的人学习他的“匠人精神”。
“对技术，师傅几乎毫无保留。工作室成立后加大了人才培训力度，我们先后带出了4名电气技师、20余名高级工。对我来说，师傅就像亲哥一样关心我教导我。他身上充满了闪光点，无论是业务水平、钻研精神还是作风人品，都值得我们学习。”李双胜说。
目前，李刚带领他的工作室研究了两年多的变频柜成套技术与运用项目正在等待试验应用。变频柜相当于汽车的发动机、人类的心脏，这一技术推广应用后，意味着我国无需再进口变频系统，每台将节省几十万元的费用，一年将节省近千万元。
从第一台国产复合式盾构机的电气组装到现在，李刚已经高质量地完成了500多台盾构机的电气系统组装。这些盾构机在掘进过程中无一出现故障，全部顺利完成任务。对于这一成绩，李刚却说：“我只是把自己应该做的事情做好了。”（伍中婷）